پوکا‌یوکه | پوکا‌یوکه چیست | کاربرد پوکا‌یوکه چیست

خطای صفر و ضرورت استفاده از سیستم پوکا‌یوکه:

پوکا‌یوکه یک راه حل مناسب جهت کاهش خطاست. مطمئنا، وجود خطا و نقص در فرآیند تولید و کالا موجب نقصان در عملکرد محصول می‌شود و نارضایتی مشتری به همراه ضررهای مالی و حتی جانی در فر‌آیند تولید، باعث ایجاد ضرر به عملکرد شرکت، کارخانه و .. خواهد شد.

از حدود دهه‌ی ۵۰ تا ۸۰ میلادی، سعی در کاهش عیوب و خطا در کار، باعث افزایش میزان رضایت‌مندی و بازده کار تا ۹۹ درصد شد. ۹۹ درصد مقدار بسیار خوبی است و نشان‌دهنده‌ی میزان پیشرفت بالای عملکرد و مثبت بودن رویکرد شرکت‌ها بود. اما وقتی این ۹۹ درصد یعنی فقط ۱درصد خطا را در صنایع حساسی مانند هواپیماسازی و هواپیمایی در نظر بگیریم یا ۱ درصد خطا در مثلا ترمز خودرو‌ها، یا … ، به میزان بالای آسیب دیدگان و ضررهای جبران ناپذیر ناشی از آن پی میبریم.

پس از آن بود که به دنبال رفع حتی همان ۱ درصد خطا برآمدند. پس از بررسی، به سیستم جدیدی به نام خطای صفر (Zero Defect)، منتهی شد. در این روش دیگر هیچ خطایی پذیرفتنی نیست. یکی از روش‌های مورد استفاده برای رسیدن به خطای صفر در سیستم، پوکا‌یوکه است؛ که در یادداشتی مستقل، تحت عنوان ” پوکا‌یوکه چیست” به آن پرداخته ایم.

خطای صفر در پوکا‌یوکه

خطای صفر (Zero defect):

پس از تلاش برای رفع ۱درصد خطای باقیمانده به سیستمی بنام خطای صفر (Zero Defect)، دست یافتند که در آن بر رفع کامل خطا و رسیدن به خطای صفر تاکید شده بود. در لغت Zero Defect را حرکت به سمت تولید بدون نقص می‌نامند.

دانشمندان زیادی در این زمینه کار و تلاش نمودند که از جمله می‌توان به “کراسبی” اشاره نمود. این سیستم در فرآیندهای ممیزی کاربرد دارند.

فرآیندهای ممیزی:

استاندارد ایزو ۹۰۰۰، ممیزی را این گونه تعریف می نماید: ممیزی فرآیندی سیستماتیک، مستقل و مدون برای کسب شواهد ممیزی و ارزیابی مبتنی بر واقعیت آن به منظور تعیین میزان برآورده شدن معیارهای ممیزی است. با یکسان‌سازی ورودی‌های فرایند و یکسان‌سازی عملکرد در حین فرایند می‌توان انتظار خروجی یکسان و مشابه را از هر فرایندی داشت.

در ممیزی نیز با اجرای پوکا‌یوکه از کیفیت عملکردهای ممیزی می‌توان اطمینان حاصل نمود. درفرآیند ممیزی سعی در تولید محصولات یکسان، با توجه به ورودی و عملکرد یکسان برروی ورودی‌های یکسان استوار است. حال باید دید علل عمده در بروز خطا چیست:

۱) اشتباهات: مثل اشتباه ممیز، اطلاعات اشتباه، تشخیص نادرست و…

۲) تغییرات: مثل فرهنگ سازمانی متفاوت، دیدگاه مختلف ممیزان، و…

۳) پیچیدگی: مثل پیچیدگی برخی فرایندها، نبود فرهنگ سازمانی مشخص و…

فرایند ممیزی

این عوامل که ذکر شد از مهم‌ترین خطاهای موجود هستند. اما چون تمام موارد را شامل نخواهند شد و حتی اگه شامل هم بشوند امکان کنترل آن‌ها نیز میسر نخواهد بود پس باید باید به وقتی که این عیوب اتفاق می-فتند هم بی‌اندیشیم؛ به همین دلیل، باید به روش‌های کنترلی و کاهش اثرات خطای ایجاد شده و حتی توقف کامل آن نیز اهمیت ویژه بدهیم. در همین راستا، در مواجهه با خطاها، بطورکلی، یکی از سه روش زیر را پی می‌گیریم:

۱) آگاهی دادن و جلوگیری از بروز خطا

۲) مشخص شدن خطا و کنترل آن

۳) توقف کامل فرایند

حال در جریان این بازرسی (Audit)، برای کاهش خطا و از بین بردن آن باید موارد زیر بررسی گردد:

۱) مستندات(Documents): شامل نقشه ها، قراردادها، سوابق، ممیزی داخلی،…

۲) ابزار و تجهیزات مورد استفاده(Tools &the equipment): کالیبراسیون، شرایط نگهداری،…

تمام شرایط محیطی و ابزارآلات باید بررسی شوند. دستگاه‌ها و ابزار باید طبق کاتالوگ و استاندارد‌ها کالیبره و دقیق باشند.

۳) مواد(Materials): تامین کنندگان، ایمنی،…

مواد باید از نظر ایمنی ، فرد یا شرکت تامین کننده، مورد بررسی قرار بگیرند.

۴) پرسنل سازمان(People): صلاحیت، آموزش، در دسترس بودن، توانمندی،…

افراد سازمان باید از نظر میزان تجربه، رعایت اصول و قوانین اداری، ایمنی و … مورد ارزیابی قرار بگیرند.

۵) محصولات نهایی(Products): سوابق مرتبط، جابجایی، بسته بندی،…

تمام محصولات خروجی باید از نظر کیفیت، کمیت ونوع بسته‌بندی مورد بررسی قرار بگیرند.

کاهش خطا

نحوه جمع آوری اطلاعات:

با بررسی موارد بالا، تا حد زیادی از خطاهای موجود کاسته خواهد شد. اما یک نکته‌ای که باید در نظر گرفت، نوع جمع‌آوری این اطلاعات هست. مطمئنا یکی از راه‌های مرسوم، بر اساس تبادل اطلاعات و استفاده از انسان در بررسی، جمع‌آوری و نتیجه‌گیری می‌باشد. مشخص است که بدین صورت، اطلاعات بدست آمده دارای ابهامات خواهند بود، پس امکان برداشت اشتباه از اطلاعات مبهم، وجود دارد. همچنین اطلاعات بدست آمده دارای اشتباه و اشکال خواهد بود که این نیز، باعث نتیجه‌گیری اشتباه می‌شود. قسمتی از اطلاعات هم هستند که اصلا وجود ندارند، و به دلایل مختلف دردسترس نبوده یا فراموش شده‌اند. با توجه به تمامی موارد اشاره شده ، تفسیر اشتباه از اطلاعات نیز امری طبیعی بوده و می‌تواند منجر به نتیجه‌گیری کاملا اشتباه شود.

سیستم پوکا‌یوکه (Poka Yoke)، دستورالعمل‌های خود را برای جلوگیری از اشتباه‌های غیرعمد ارایه نموده است. در زیر به چند مورد از آن‌ها اشاره می‌نماییم:

۱) استفاده از تیم‌های تخصصی که در موارد گوناگون پروسه‌ی تولید تجربه دارند.

۲) بررسی و شناسایی عوامل دخیل در عیوب اپراتوری، و بررسی نظرات مشتریان به منظور بهبود کیفیت.

۳) تکنیک‌های استفاده شده در روش پوکا‌یوکه، باید ارزان و کم‌هزینه، براساس یکی از حواس پنج‌گانه و در دسترس باشد.

۴) طبقه‌بندی مواردی که ایجاد میشود به ۴ گروه زیر:

i. عملیات یا کلا انجام می‌شود اما غلط و یا کلا انجام نمی‌شود.

ii. عملیات انجام شده، اما کاملا مطابق با خواست ما نیست.

iii. اطلاعاتی که برپایه آن‌ها تحلیل صورت گرفته دچار اشکال می‌باشد.

iv. کار پیچیدگی‌های خاصی دارد که داشتن عیوب اجتناب ناپذیر است.

۵) استفاده از تکنیک‌های زیر برای کاهش و یا حذف خطا در کار:

a) بررسی کامل با استفاده از قراردادن پین، فیکسچرکنترلی، حسگرهای نوری، میکروسوئیچ، چراغ‌های اخطار و فشارسنج .

b) طراحی مناسب برای افزایش ایمنی اپراتور و… مانند حالتی که قطعات به نحوی ساخته شوند که فقط از یک سو امکان مونتاژ آن‌ها وجود داشته باشد و از امکان اشتباه جلوگیری شود.

c) استفاده از روش‌های کاهش خطا مانند پوکا‌یوکه، باید جزیی از فرآیند تولید باشد و درصورت بروز خطا به اپراتور اطلاع داده شود.

۶) راه‌های عملی استفاده از روش پوکا‌یوکه بصورت زیر است:

i. بازرسی باید بصورت کامل و مستقل باشد و ربطی به وقوع رخداد نداشته باشد.

ii. قبل از انجام کار، امکان بازرسی دقیق فراهم باشد.

iii. مکانیزمی که روش درست و دقیق انجام کار را برای اپراتور ایجاد کند به طوری که اگر به عنوان مثال قطعه نامناسب در فرایند قرار گرفت، با هشدار به اپراتور اطلاع داده شود.

iv. استفاده از وسایل هشدار دهنده مانند حسگرها و سیستم‌های هوشمند الکترونیکی و مکانیکی جهت اعلام خطر به صورت‌های بوق، چراغ و … .

v. استفاده کردن ازاشکال مختلف و رنگ‌های گوناگون جهت افزایش دقت اپراتور.