پوکایوکه (Pokayoke) چیست؟
Pokayoke همانطور که از اسمش برمی‌آید اولین بار توسط یک ژاپنی بنام آقای شی‌جی‌یو‌شینگو که یک مهندس کنترل کیفیت بود، بیان شده است. وی پس از بررسی اشتباهاتی که در صنایع، ناخواسته اتفاق می‌افتد ولی قابل پیشگیری است، سیستمی را با نام Fool Proofing معرفی کرد. معنی لغوی Fool Proofing اشتباهات احمقانه! است.
این معنی برای کارگران خوشایند نبود و باعث رنجش آن‌ها می‌شد. درنتیجه اسم این سیستم را به عبارت پوکایوکه (Yokeru اجتناب، Poka ازخطای غیر عمد) یا خطاءناپذیر، تغییر داد. این لغت در زبان انگلیسی به Mistake-proofing ترجمه شده است که به معنای واضح‌تر یعنی از کارهای ناخواسته‌ای که باعث نقصان در کار می‌شود جلوگیری کنیم!
Pokayoke:
Pokayoke سیستمی است که به جای اینکه از دانشگاه به صنعت و جامعه راه‌پیدا نماید، از دل صنعت و توسط یک مهندس تولید، به جامعه‌ی علمی معرفی شده است. این روش بر اساس احترام متقابل و جلوگیری از روش‌های ناخواسته که باعث نقصان در کار و کاهش تولید و افزایش هزینه‌های سربار تولید می‌شود، استوار است.
در روش پوکایوکه (Pokayoke) برای پیشرفت و رقابت در سطح جهانی، به خواست مشتری توجهی خاص شده است و بر اساس این روش، نباید حتی یک محصول، نقص یا عیبی داشته باشد که منجر به ناامیدی مشتری و دور شدن از محصولات شرکت گردد.
مفهوم پوکایوکه (Pokayoke) مفاهیم ساده و قشنگی هستند! اما چگونه باید پیاده سازی شود!؟
برای تحقق این امر آیا می‌توان از کارگران انتظار داشت که اشتباه نداشته باشند؟ آیا انسان ها همیشه دارای روحیه و شرایط مساعد هستند؟ مسلما پاسخ به این سوالات، خیر می‌باشد. در این روش بیان می کند که باید کاری کنیم که کارگران حتی اگر ناخواسته، حرکتی را که باعث نقصان در کار می‌شود را نتوانند انجام دهند؛ به عبارتی برای کار با دستگاه، طوری برنامه ریزی شده یا عمل شده باشد که امکان خطا به صفر میل کند.
برای گسترش این سیستم تمامی کسانی که در یک سیستم و برای تولید یک محصول کار می کنند، باید با هم همکاری داشته باشند. برای مثال، در یک کارخانه از مدیر تا کارگران خط تولید، همه و همه، باید برای تحقق سیستم پوکایوکه (Pokayoke) تلاش کنند.
وقتی بخواهیم یک محصول بدون عیب یا با کمترین درصد عیب به دست مشتری برسد و رضایت مشتری را دربر داشته باشد باید کل سیستم از عوامل طراحی و تولید گرفته تا انتقال و عرضه و خدمات پس از فروش محصول، دارای عملکردی بی نقص و قابل قبول باشند.
پوکایوکه (Pokayoke) به روش‌های گوناگونی می‌تواند بکار برده شود:
۱- جلوگیری از خطای فراموشی:
مانند ترمز های هوشمند هنگام خواب آلودگی راننده خودرو و نزدیک شدن خودرو به خودروی جلویی، یا بسته شدن درهای پنوماتیک پارکینگ‌ها و یا حتی چراغ‌های ساختمان که به طور خودکار روز و شب روشن میشوند و خیلی موارد دیگر که کاملا تاثیر آن‌ها در کاهش هزینه و اتلاف انرژی مشخص است.
۲- بازرسی کامل و دقیق:
همانطور که از اسم این روش مشخص است، برای جلوگیری از خطا، تمامی قطعات باید بطور کامل بازرسی شوند. مانند استفاده از روش‌های التراسونیک برای عیب یابی بدنه خودرو و هواپیما و یا استفاده از اشعه ایکس در صنایع نظامی و…
۳- جلوگیری از خطا بصورت فیزیکی:
در این روش، استفاده از شرایطی است که امکان خطا را بطور عملی به صفر نزدیک می‌کند. مانند استفاده از پریزهایی که دارای سه سوراخ هستند تا از خطای قرارگیری سیم تلفن در پریز برق بجای تلفن جلوگیری کند و یا استفاده از پرسش‌های گوناگون هنگام ارسال یک دستور عملی برای یک سیستم، مانند “ آیا شما مطمین هستین؟ “. همچنین استفاده از اشکال هندسی خاص برای جلوگیری از اشتباه که بسیار مرسوم هستند مانند شکل فیش‌های کامپوننت، یا سوکت‌های کامپیوتری، یا …
۴- هشدار دادن:
استفاده از هشدار‌دهنده ها در سیستم های گوناگون بسیار متداول می‌باشد. هشدار دهنده هایی مانند صدای خاص، چراغ‌های روشن و خاموش و یا با رنگ‌خاص، استفاده از پیغام‌های هشدار دهنده و … .
همه و همه سعی در جلوگیری از خطا و هشدار دادن به اپراتور مربوطه می‌باشد. برای مثال، وقتی سرعت ماشین از حدی بالاتر رود، ماشین اخطار می‌دهد، یا هنگام کاهش باطری موبایل، دستگاه با پیغام هشدار و بوق اخطار می‌دهد. در کارخانه ها، استفاده از دماسنج و فشار سنج‌های هوشمند در دستگاه‌ها، کوره‌ها و مخازن استفاده میشوند که اهمیت حضور و هشدار‌دادن آن‌ها بر کسی پوشیده نیست و …
اما خطاهای انسانی کم نیستند و در شرایط های گوناگون انسان مرتکب اشتباهات گوناگونی ناشی از خستگی، حواس پرتی و … می‌شود. در زیر به تفکیک مواردی از این قبیل بیان شده است:
۱- خطاهای غیر عمد:
خطاهایی هستند که ناخواسته و به دلایل خاص اتفاق می‌افتند.
۲- خطای ناشی از فقدان استاندارد و دستورالعمل:
این نوع خطاها، ناشی از نبود استاندارد و یا نداشتن استاندارد مناسب می‌باشد. مثلا برای استفاده از یک دستگاه، به استاندارد و دستورالعمل مناسب همان دستگاه نیاز است. نمی‌توان از یک دستگاه با توان ۱۰کیلووات انتظار ۵۰ کیلووات داشته باشیم.
۳- خطاهای غیرمنتظره:
خطاهایی هستند که با وجود شرایط، و بر خلاف انتظار ما اتفاق می‌افتند. مثلا قطع شدن برق و سوختن کنترلر و از کار افتادن کانوایرها. یا بسته شدن مسیر انتقال کالا به هردلیل ، و خراب شدن محصول و …
۴- خطای شناسایی:
خطاهایی هستند که به خاطر اشتباه در دید یا برداشتی اشتباه از یک رویداد یا حالت اتفاق می‌افتد. مانند، وقتی که مهندس کنترل کیفیت، پس از بررسی کیفیت کالا، به اشتباه اعداد را از روی گیج مربوطه به علت خستگی چشم، مشاهده، ثبت و تایید می‌نماید.
۵- خطای ناشی از استنباط اشتباه:
این نوع خطا ناشی از بررسی عجولانه و بی‌دقت رخ می‌دهد. مانند، بررسی میزان درزبندی دور شیشه‌های خودرو، بررسی یکنواخت رنگ شدن بدنه خودرو و …
۶- بی توجهی یا فراموشکاری:
این نوع از خطا که شایع نیز هست، ناشی از مشغول بودن فکر و .. می‌باشد. مانند، اینکه فرد اپراتور فراموش می‌کند که آیا کاری را انجام داده یا نه، و یا کاری را باید انجام میداد اما آن را فراموش می‌کند که این نوع فراموشی در طول فرآیند تولید باعث نقصان کار می‌گردد.
۷- خطای ناشی از نداشتن تجربه کافی:
این خطا ناشی از نداشتن یا کافی نبودن تجربه می‌باشد. مانند اینکه، یک اپراتور دستگاه تراش دارای تجربه زیادی باشد اما با دستگاه سی ان سی کار نکرده باشد؛ تجربه‌ی چنین اپراتوری، درکارکردن با دستگاه تراش، برای کار با دستگاه سی ان سی لزوما کافی نخواهد بود.
۸- خطای ناشی از بی‌توجهی به قوانین:
این خطا، ناشی از توجه نکردن به قوانین وضع شده و رعایت کامل آن‌هاست. گاهی فرد مورد نظر بدون توجه به قوانین، کاری را انجام می‌دهد که باعث خطر برای خود و همکارن شده و یا محصول دچار نقصان می‌گردد. این امر گاه به خاطر بی‌توجهی و کم اهمیت دادن به قانون و گاه بی‌دقتی و سهوا هم صورت می‌پذیرد.
۹- خطای ناشی از کندی:
این خطا ناشی از عدم واکنش مناسب در زمان مناسب می‌باشد. مانند شک داشتن در انجام یک عمل یا تاخیر در زمان انجام کار.
۱۰- خطای عمدی:
این نوع خطا که بدترین نوع آن نیز هست، ناشی از خصومت‌های شخصی، حسادت و بددلی است. خطای مذکور، گاه باعث ضربات جبران ناپذیری به شبکه تولید و کار خواهد شد.
به صورت کلی:
می‌توان عیوب بالا را بیان نمود، شاید خطاهای بیان شده در بالا همه‌ی خطاهای موجود نباشند، اما مطمئنا مهم ترین آن ها خواهند بود. حال باید دید چگونه می‌توان این عیوب را رفع یا حداقل امکان رخداد آن‌ها را کاهش دهیم.
بهترین راه، همواره بدست آوردن منشا عیوب و تصحیح آن می‌باشد. اما منشا عیوب کجاست؟
در زیر به تفکیک به بعضی از آن‌ها اشاره شده است:
۱- خطاهای فرایندی
۲- اشتباه حین عملیات نمونه برداری
۳- فرایند بر روی آزمایشات مشابه
۴- از قلم افتادن آزمایش
۵- اشتباه بودن فرآیند آزمایش (طبق sop مربوطه)
۶- خطاهای مربوط به موقعیت محیط کار
۷- از قلم افتادن یک فرایند
۸- خطاهای تنظیم
۹- آماده‌سازی نادرست دستگاه های آزمایشگاهی ازقبیل : HPLC / GC
۱۰- آماده‌سازی نادرست ابزارها وعدم کالیبره دستگاه ها
نتیجه:
کلیه این عیوب و خطاهای آن‌ها که در بالا بیان شد، یا امکان اتفاق افتادن آن‌ها وجود دارد یا درحال وقوع هستند و اتفاق افتاده‌اند. سیستم یوکایوکه، برای هردو نوع، روش خاص خود را دارد که به نوع اول پیشگیری و به نوع دوم، تشخیص و کشف گویند. که در حالت اول سعی در جلوگیری از اتفاق و در نوع دوم، دادن هشدار و اخطار و خنثی سازی رخداد می‌باشد.
مراجع:
- http://www.wikipedia.org
- http://www.leanmanufacturingtools.org/
- http://www.ie.iauln.ac.ir/
- http://www.hidoctor.ir/
- http://www.masterit.ir
